La compañía logística sanitaria Cogesa diseña y desarrolla prototipos y dispositivos para contribuir en su misión de ayudar a hospitales y centros sanitarios a disminuir sus gastos de gestión, mejorando a la par la calidad de su servicio asistencial.
Al frente de esta actividad, que entronca la informática con la robótica y la electrónica, encontramos a Pedro Manuel Fernández, jefe del departamento de informática, a quien entrevistamos para que nos explique cómo surge esta división de I+D y cuáles son sus principales atribuciones y ventajas.
¿En qué momento y por qué se crea esta nueva actividad de diseño de dispositivos propios?
Todo empieza por la combinación de mi formación como ingeniero informático, con una profunda afición por la electrónica y la robótica, y por la observación a lo largo de todos estos años de los servicios que presta la compañía. En ese análisis empiezo a detectar cosas que podíamos intentar hacer nosotros mismos, sin recurrir al mercado, con valor añadido y además personalizando productos para nuestros clientes.
Me aventuro, por eso, a hacer un prototipo, un dispositivo de almacenes hospitalarios para reducir el gasto en la reposición de materiales. A la empresa le gustó la idea y me dio luz verde para perfeccionarlo. Actualmente, este proyecto de dispositivo de gestión de almacenes está instalado en todos los hospitales en los que prestamos servicio.
Esta área de I+D me permite personalmente aplicar los conocimientos de robótica, una actividad que me apasiona, en una empresa en la puedo aportar, y que además puede beneficiarse de esa aportación, por ejemplo, con proyectos mucho más factibles y ajustados a cada concurso.
¿Qué otros prototipos han ido surgiendo? ¿Cómo es el proceso de diseño y prototipado y cómo se convierten en productos reales?
Mediante esa combinación de electrónica, informática y modelado de piezas en 3 D, hemos podido construir nuestros propios dispositivos y productos, en función de las necesidades de cada momento. Han ido surgiendo distintos proyectos, con proveedores que nos han podido apoyar a la hora de materializar nuevos productos. Uno de los más visuales es el de los dispositivos de gestión de almacenes, que parten de la construcción de piezas en una impresora 3D con diseño propio.
Tenemos también un dispositivo de fichaje para control mediante tarjeta RFID, que partió de un modelo diseñado en ordenador, pasó a ser un pequeño prototipo, y de ahí a fabricación de manera real.
En fase de prototipo manejamos otras propuestas de gestión de almacén como, por ejemplo, un armario con cajones en los que se almacena material identificado con RFID. Una antena escanea lo que hay, lo que falta cuando se retira material o identifica el que se ha repuesto.
Desarrollamos además un proyecto de trazabilidad térmica para neveras en las que se debe transportar material con cierto rango de temperatura, en las que incorporamos una sonda térmica con señal por WIFI de temperatura y grado de humedad, con ID para grabar en Bases de Datos. El cliente tiene un historial y sabe en todo momento si se ha producido algún tipo de fallo térmico mediante una serie de alertas.
En el fondo, el proceso es el siguiente: diseñamos modelos, circuitos, partes de un prototipo, lo testeamos y, cuando supera una serie de pruebas estipuladas, lo llevamos a producción. Es un producto personalizable. Con esa ventaja podemos hacer un traje a medida para cada cliente.
Has mencionado el tema de los concursos, ¿supone un valor diferencial el hecho de poder desarrollar de forma interna dispositivos que ayudan en la prestación del servicio?
En los pliegos de concursos públicos de nuestro ámbito de actividad se piden una serie de requisitos y servicios que precisan determinadas herramientas de gestión, que o bien compras en el mercado, o desarrollas de forma interna con un coste bastante inferior. En poco tiempo hemos comprobado que nuestros productos internos cumplen con los servicios demandados y además con nota y que nuestro departamento interno es más competitivo en la presentación a determinados concursos públicos.
Este tipo de dispositivos son caros, ya no por el material, sino por el software que llevan dentro. De ahí es de donde viene la motivación, la parte informática y la electrónica están cubiertas, un producto similar en el mercado sale 15 veces más caro que lo que podemos fabricar nosotros.
Una vez tenemos el prototipo, hay que mecanizar todo esto para desarrollar placa electrónica y hacer el pedido a una empresa especialista, que fabrica en función de los datos que le facilitamos. Posteriormente se monta y se configura el equipo para su envío al hospital de destino. Este sería el proceso de forma resumida para los dispositivos que tenemos en explotación.
Entre todos los proyectos, ¿podría destacar algún caso de éxito?
El más destacado es el de los buzones (Lite), un dispositivo de gestión de almacenes que ya tenemos implantados en distintos hospitales -en el Príncipe de Asturias en Alcalá de Henares (50 unidades), en el Niño Jesús (30), próximamente en Can Misses (23) y en el Clínico San Carlos (60).
Disponemos además de otro prototipo similar; una especie de armario con estanterías y cajones, con células de carga que, a modo de báscula, identifican en función del peso cuántas unidades hay de cada producto. Realizamos un primer diseño con unos 10 o 15 cajones, pantalla y tablet que dibuja de forma muy visual el contenido del armario y de los productos.
